當(dāng)鹽化工遇上綠色發(fā)展的時代命題，如何才能書寫出高質(zhì)量的發(fā)展答卷？三達(dá)膜與某知名鹽化工企業(yè)攜手實現(xiàn)的這場工藝變革，為行業(yè)提供了可復(fù)制的破題思路——向技術(shù)要答案，向循環(huán)要效益。

01

困局：多重痛點(diǎn)交織，倒逼技術(shù)革新

作為已深耕產(chǎn)業(yè)數(shù)十載的鹽化工領(lǐng)域領(lǐng)軍者，該鹽化工企業(yè)一直堅持以綠色循環(huán)為根基、數(shù)字化改造為引擎，致力于從傳統(tǒng)制鹽企業(yè)向綠色循環(huán)經(jīng)濟(jì)標(biāo)桿企業(yè)發(fā)展。但在其核心生產(chǎn)系統(tǒng)中，始終存在著一道令人頭疼的難題。

該企業(yè)制鹽系統(tǒng)采用經(jīng)生石灰-煙道氣法后的精制鹵水進(jìn)MVR蒸發(fā)制鹽，這種鹵水的高硫酸鈉特性以及水中殘留的PAM等雜質(zhì)，讓其生產(chǎn)系統(tǒng)在進(jìn)入MVR蒸發(fā)制鹽環(huán)節(jié)時，面臨嚴(yán)峻的結(jié)垢風(fēng)險和產(chǎn)品品質(zhì)控制難題，這兩個核心問題交織在一起，不僅增加了運(yùn)維成本和能耗，還影響了生產(chǎn)的連續(xù)性和最終產(chǎn)品的品質(zhì)。

與此同時，為維持穩(wěn)定運(yùn)行，系統(tǒng)不得不持續(xù)外排高硝母液以控制雜質(zhì)濃度。外排液中仍含有較高濃度的氯化鈉與硫酸鈉，既拖累了產(chǎn)能，也造成了資源與能源的巨大浪費(fèi)。

為了解決高硝精鹵導(dǎo)致的母液外排、設(shè)備結(jié)垢、能耗偏高等生產(chǎn)痛點(diǎn)，三達(dá)膜與該企業(yè)強(qiáng)強(qiáng)聯(lián)合，依托前者在膜技術(shù)開發(fā)應(yīng)用領(lǐng)域的深厚積淀與后者扎實的鹽化工產(chǎn)業(yè)基礎(chǔ)，共同啟動了“鹵水精制分硝技術(shù)研發(fā)轉(zhuǎn)化項目”。從實驗室攻關(guān)到工業(yè)化落地，一條全鏈條技術(shù)路徑逐漸清晰，最終，鹵水資源的循環(huán)利用從理想照進(jìn)現(xiàn)實。

02

破局：構(gòu)建資源閉環(huán)，協(xié)同降本增效

面對多重痛點(diǎn)，項目團(tuán)隊摒棄了傳統(tǒng)單一處理的思路，構(gòu)建起“預(yù)處理—分硝—回配”的全鏈條膜法工藝。該方案以三達(dá)膜自主研發(fā)的高性能陶瓷膜和納濾分硝技術(shù)為核心，全過程投加藥劑量少，廢水排放量少，能耗低，為鹵水制鹽行業(yè)開辟出一條綠色、低碳、高效的清潔生產(chǎn)路徑。

源頭控污，從截留PAM開始。三達(dá)膜高性能陶瓷膜對原鹵中夾帶的聚丙烯酰胺（PAM）及懸浮物的高效截留，從源頭降低了后續(xù)設(shè)備的結(jié)垢風(fēng)險，延長了膜芯與制鹽設(shè)備的使用壽命，更為后續(xù)系統(tǒng)回收率的提升提供了水質(zhì)保障。

分硝提純，讓資源“各歸其位”。 三達(dá)膜自主研發(fā)的納濾膜在該項目中展現(xiàn)出95%以上的分硝效率，實現(xiàn)了硫酸鈉與氯化鈉高效分離。分離后的貧硝水直接送往制鹽系統(tǒng)，大大提升了最終產(chǎn)品——鹽和純堿產(chǎn)品的品質(zhì)，使產(chǎn)品在國內(nèi)國際市場中更有競爭力；分離后的富硝水則回配至低硝鹵中，與原有的生石灰-煙道氣法形成協(xié)同效應(yīng)，大幅削減了后續(xù)凈化所需的碳酸鈉用量，大大降低了鹵水凈化成本，同時實現(xiàn)二氧化碳的減量排放。

提效增產(chǎn)，讓生產(chǎn)“絲般順滑”。原有處理系統(tǒng)的低硝精鹵中硫酸鈉含量高，送至制鹽系統(tǒng)使用易造成設(shè)備結(jié)垢，致設(shè)備使用周期縮短，生產(chǎn)效率降低；采用膜法分硝技術(shù)后，貧硝鹵水的硫酸鈉含量降低，大幅降低了制鹽設(shè)備結(jié)垢的風(fēng)險，進(jìn)而延長設(shè)備使用周期、提高生產(chǎn)效率。

降本減耗，讓技術(shù)扎實落地。系統(tǒng)創(chuàng)新性引入小流量錯流循環(huán)陶瓷超濾與連續(xù)式納濾系統(tǒng)兩種運(yùn)行模式，結(jié)合對膜片選型及運(yùn)行壓力等各個環(huán)節(jié)的精細(xì)設(shè)計與優(yōu)化，在保證凈化效率的同時大幅降低了設(shè)備投資成本及處理能耗，使技術(shù)推廣具備了扎實的經(jīng)濟(jì)可行性。

整套工藝帶來的改變是立竿見影的。數(shù)據(jù)顯示，項目實施后，每天可減少母液外排量2000立方米、蒸汽消耗量40噸，全面降低了制鹽綜合成本。原本被迫外排的高硝母液中的氯化鈉與硫酸鈉資源得以充分回收利用，形成資源循環(huán)利用閉環(huán)，實現(xiàn)了經(jīng)濟(jì)效益與環(huán)保效益的雙贏。

03

標(biāo)桿：提供升級路徑，推動綠色轉(zhuǎn)型

該項目成功落地的意義，遠(yuǎn)不止于一家企業(yè)的技術(shù)升級。更深遠(yuǎn)的意義在于，該項目創(chuàng)新性地采用生石灰-煙道氣法和膜法分硝耦合技術(shù)實現(xiàn)了飽和鹽水（總鹽濃度33%）的精制工業(yè)化應(yīng)用，打破了國內(nèi)在該領(lǐng)域長期缺乏成熟工藝的窘境。

相比于傳統(tǒng)有機(jī)膜在高鹽水分硝場景中易受限制的短板，三達(dá)膜的“管式陶瓷超濾+納濾分硝”方案不僅性能穩(wěn)定，具備設(shè)備精簡、化學(xué)品消耗少、人力成本低等顯著優(yōu)勢，更完成了從“依賴進(jìn)口裝備”到“自主設(shè)計、自主裝備、自主運(yùn)行”的跨越，樹立起國內(nèi)自主創(chuàng)新的技術(shù)典范。

此外，該技術(shù)所形成的“鹵水處理—副產(chǎn)品回收—余液回用”閉環(huán)模式，不僅拓展了資源的利用價值，更帶動了上下游產(chǎn)業(yè)鏈的協(xié)同發(fā)展。資源的高值化利用不再停留于概念，而是轉(zhuǎn)化為實實在在的經(jīng)濟(jì)效益與環(huán)境效益。對于國內(nèi)眾多硫酸鈉型鹵水制鹽企業(yè)而言，這一方案意味著可以直接借鑒的、具備經(jīng)濟(jì)可行性的綠色升級路徑。

從困局到破局，三達(dá)膜與該鹽化工企業(yè)的合作實踐，無疑是鹽化工行業(yè)踐行“雙碳”戰(zhàn)略、邁向高質(zhì)量發(fā)展的一個鮮活范例。它用事實證明：工業(yè)生產(chǎn)的痛點(diǎn)，往往正是技術(shù)創(chuàng)新的原點(diǎn)。從“痛點(diǎn)”到“亮點(diǎn)”，變的是思路，贏的是未來。

站在“而立”之年的新起點(diǎn)，三達(dá)膜仍將繼續(xù)堅持“讓技術(shù)賦能產(chǎn)業(yè)，讓科技惠及民生”這一創(chuàng)新理念，攜手更多行業(yè)同仁，以“痛點(diǎn)”為創(chuàng)新起點(diǎn)，讓“亮點(diǎn)”照亮綠色轉(zhuǎn)型的征途，共赴高質(zhì)量協(xié)同發(fā)展新未來。

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